每一套模具都是由許多零件構(gòu)成，其中一部分是工藝零件，另一部分是結(jié)構(gòu)零件。工藝零件直接對成型產(chǎn)品質(zhì)量造成影響，工藝零件的最終品質(zhì)在當下的模具加工企業(yè)里均用精加工手段來最后完成，如何控制精密加工過程關(guān)系到模具壽命和成型產(chǎn)品能否交付。

一、模具精加工的過程控制

（一）模具零件熱處理

　　模具零件要獲得所要求的熱處理硬度，必要對零件熱處理內(nèi)應(yīng)力進行控制，使零件加工時和加工后尺寸公差、形位公差能夠穩(wěn)定，針對不同材質(zhì)的零件作用，有不同的熱處理方式。其工藝要考慮的是經(jīng)濟性、材料淬透性、淬硬性、過熱敏性以及脫碳敏感性。隨著近年來模具工業(yè)的發(fā)展，使用的材料種類很多，除了CrWMn、Cr12、40Cr、GCr15、Cr12MoV、9Mn2V硬質(zhì)合金外，對一些工作強度大，受力苛刻的凹模、凸模，可選用新材料粉末合金鋼，如S2、S3、V10、APS23S1、G2、G3、G4、G8等等。此類材料具有較高的熱穩(wěn)定性和良好的組織狀態(tài)。

（二）模具零件磨削加工

　　磨削工件時一定要謹慎選擇磨削砂輪：針對模具鋼材的高鎢、高釩、高鉬、高合金狀況，工件硬度高的特點，可選用PA鉻鋼和GC綠碳化硅砂輪；當加工硬質(zhì)合金、淬火硬度高的材質(zhì)時，優(yōu)先采用有機粘結(jié)劑的金剛石砂輪，有機粘結(jié)劑砂輪自磨利性好，磨出的工件精度在IT5以上，粗糙度可達Ra=0.16μm的要求。隨著新材料的應(yīng)用，近年CBN立方氮化硼砂輪的應(yīng)用，顯示出了良好的加工效果，在數(shù)控成型磨、坐標磨床、CNC內(nèi)外圓磨床上精加工，效果甚至優(yōu)于其它種類砂輪。磨削加工中要及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化后會在工件表面滑擦、刻劃、擠壓，造成工件表面燒傷、顯微裂痕或產(chǎn)生溝槽，對以后的使用顯著地降低效用。

　　盤類、板類零件的加工大部分采用平面磨床加工，加工長而薄的薄板件時，有一定的加工難度。加工前在磨床磁力臺的強力吸引下，工件原先存在某種彎曲產(chǎn)生平直形變，貼緊于工作臺表面，待磨削后，工件又在原應(yīng)力作用下變形回復，測量板件厚度時顯示一致，但由于變形回復，平面度達不到模具零件應(yīng)該的要求，解決的方法是磨削前以等高墊鐵墊在工件下面，四周用擋塊擋住工件防止走動，磨削時磨頭進刀量要小，用多次走刀方式完成第一個基準平面，第一個基準平面加工好一面后，可用這一基準平面吸附在磁力臺上，通過如上所述的磨削方法可改善大部分工件平面度，如通過一次磨削過程達不到理想的平面度效果，可以再一次重復上面過程；經(jīng)過幾次這樣磨削均能夠在平面度符合要求，但對于板件厚度尺寸有嚴格要求時，備料中必須根據(jù)工件材料、形狀、切削加工手段、熱處理方法等綜合因素，適當加放厚度余量。

　　軸類零件的特點是由多個回轉(zhuǎn)面構(gòu)成，現(xiàn)代企業(yè)終極精密加工方法一般采用內(nèi)外圓磨床磨削。加工過程中，利用磨床夾頭和尾架頂尖夾緊定位工件或者用首尾兩頂針定位工件，此時夾頭與頂針中心的連線就是磨削后工件的中心線，如果中心線跳動，加工出來的工件就會產(chǎn)生不同心問題，因此在加工前要做好夾頭及頂尖的同心檢測和首尾頂針對中檢查。如果是用夾頭與中心頂針夾緊定位一次磨削臺階軸，則在這一次磨削前要對夾緊部分先進行外圓磨削，一次磨削時通過夾緊就能定心定位。簿壁內(nèi)孔磨削時要考慮采用夾持工藝臺，即在車加工時有意多留下一段厚壁部分，待磨削內(nèi)孔完成后進行切除，如不留工藝臺則夾緊力不可過大，否則容易在工件圓周上產(chǎn)生“內(nèi)三角”變形，同樣每次磨削進刀量要小，通過多次進刀才能磨出合格的要求，另外磨削過程中冷卻液要充分噴淋到被磨削位置，以使磨出的鐵屑和磨料塵粒能順利排出磨削區(qū)域。